한국지엠 창원공장, 차세대 글로벌 신차 생산 위한 대규모 시설 투자 본격 추진

[고카넷, 글=남태화 기자] 한국지엠주식회사(이하 한국지엠)가 차세대 글로벌 신차 생산을 담당하게 될 창원공장의 신차 생산 공정에 대한 장기간의 시설 투자를 본격적으로 추진, 글로벌 시장 공략을 위한 준비에 박차를 가한다.

한국지엠 창원공장은 차세대 글로벌 신제품 생산을 위한 신 도장 공장을 작년 3월 완공한 데 이어, 2021년 9월 중순부터 4개월간 세계적인 수준의 생산 기술을 확보하기 위한 대규모 신규 설비 공사를 단행했다.

이를 통해 창원의 프레스, 차체, 조립 공장은 생산성과 효율성을 동시에 높인 최신식 생산 공장으로 새롭게 탈바꿈했다.

창원공장의 새로운 생산 공정 설계와 설비 공사는 지엠테크니컬센터코리아(GMTCK)의 생산기술연구소에서 주도했으며, 로베르토 렘펠 GMTCK 사장과 카허 카젬 한국지엠 사장은 프로젝트를 성공적으로 이끈 임직원의 노고를 치하하고 격려했다.

렘펠 사장은 “GMTCK 생산기술연구소와 창원공장 임직원의 헌신적인 노력으로 창원공장은 뛰어난 생산 역량과 최신 설비를 갖춘 공장으로 새롭게 태어났다”며, “2023년부터 창원공장에서 생산되는 차세대 글로벌 크로스오버 차량 역시 설계에서 디자인 등 모든 과정에 한국 엔지니어링 팀이 핵심적인 역할을 수행했으며, 세계적인 성공을 거둘 것이라 확신한다”고 말했다.

카젬 사장은 “한국지엠은 2018년 이해관계자들과 한 약속을 충실히 이행해오고 있으며, 이번 대규모 신규 설비 투자 또한 경영정상화 계획 이행의 일환이다”며, “2023년부터 창원공장에서 생산되는 차세대 글로벌 크로스오버 차량은 이미 세계적인 성공을 거둔 트레일블레이저와 함께 GM 한국사업장의 경쟁력과 수익성을 창출하는 핵심 모델이 될 것”이라고 전했다.

새롭게 변신한 창원공장은 이번 설비 투자를 통해 시간당 60대의 자동차 생산 역량을 갖추게 됐다.

특히, 프레스, 차체, 조립 공장은 최신식 생산 공장으로 탈바꿈되었으며, GM의 최신 글로벌 표준 기술을 적용함으로써 인체공학적 공정 설계 및 주요 공정의 자동화를 더욱 강화해 시간당 생산량을 크게 향상시켰다.

먼저 프레스 공장에는 소형에서 대형 사이즈의 차종 생산에 대응할 수 있는 5,250톤 급 탠덤 프레스 두 대가 설치되었으며, 한 번에 네 개 부품 생산이 가능하도록 탄소섬유 재질과 선형 동작 메커니즘과 같은 최신 자동화 설비와 공법을 적용해 생산성을 기존 차종 대비 2배 높였다.

또한 차체 공장에는 GM의 최신 설비 표준(Bill of Equipment)을 적용해, 향후 새로운 차종을 생산할 수 있는 공정 유연성을 증대시켰으며, 100% 용접 자동화 설비와 새로운 접합기술인 레이저 블레이징을 적용해 안전, 품질, 생산성 측면에서 세계 최고 수준을 확보했다.

이외에도 공장 상부를 대부분 가린 EMS(Electric Monorail System) 운반 장치를 제거해, 공장 내 풍부한 일조량과 시야를 확보, 노동자들의 작업환경을 획기적으로 개선했다.

공정 특성상 인력이 다수 투입되는 조립 공장에는 작업자의 안전과 편의성을 고려한 인체공학적인 설비와 기술을 다수 적용했다.

새시 라인에는 높낮이 조절이 가능한 컨베이어 벨트를 설치해 작업자의 피로도를 개선했으며, 저소음, 보행 조건 작업 최소화 등 작업자 중심의 근로환경을 구축했다.

또한, GM 최초로 신규 에러 검출 시스템을 공장 전체에 적용해 품질검수를 획기적으로 개선했다.

앞서 지난해 3월, GM 한국사업장은 차세대 글로벌 크로스오버 차량 생산 준비의 일환으로 창원공장 내 신축 도장 공장 준공을 완료한 바 있다.

신 도장공장은 8만 평방미터 면적 규모의 3층 높이로 지어졌으며, 시간당 60대의 차량 도장 작업이 가능하고, 주요 공정의 전자동화와 환경 친화적인 설비 구축 등 최상의 제품 품질 확보를 위한 최첨단 기술이 적용됐다.

사진제공=한국지엠주식회사